8D (8 Disciplines) 問題解決8步法

8D 的原名叫做8 Disciplines,意思是8 個人人皆知解決問題的固定步驟。原始是由Ford 公司,全球化品質管制及改善的特殊必備方法,之後已成為QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。

Discipline1.(Formthe Team):成立跨功能性的改善小組。
Discipline2.(Describe the Problem):將問題盡可能量化而清楚地表達,並能解決中長期的問題而不是只有眼前的問題。
Discipline3.(Contain the Problem):立即實施及確認暫時性的對策,避免問題擴大或持續惡化。
Discipline4.(Identify the Root Cause):原因分析及驗證真因:說明分析方法、使用工具(品質工具)的應用。
Discipline5.(Formulate and Verify CorrectiveActions):選定及確認長期改善行動效果。
Discipline6.(Correct the Problem and Confirm the Effects):改善問題並確認最終效果。
Discipline7.(Prevent the Problem):預防題再發生,教育訓練、改善案例分享及標準化。
Discipline8.(Congratulate the Team):若上述步驟完成後問題已改善,肯定改善小組的努力,並規劃未來改善方向。

8D流程的介紹:(1)分析問題;(2)問題解決;(3)預防再發。

D1-第一步驟:
建立解決問題小組:若問題無法獨立解決,通知你認為有關的人員組成團隊。
團隊的成員必需有能力執行,例如:調整機器或懂得改變制程條件,或能指揮作篩選等。

D2-第二步驟:
描述問題:向團隊說明何時、何地、發生了什麼事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。
想像你是FBI的辦案人員,將證物、細節描述越清楚,團隊解決問題將越快。

D3-第三步驟:
執行暫時對策:若真正原因還未找到,暫時用什麼方法可以最快地防止問題?
如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定後,即立刻交由團隊成員帶回執行。

D4-第四步驟:
找出問題真正原因:找問題真正原因時,最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態,先動動腦。
您第一件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道的所有生產條件(即魚骨圖),逐一觀察,看看是否有些條件走樣,還是最近有些什麼異動?
比較良品與不良品的檢查結果,看看那個資料有很大的差距,資料分析可以幫助您縮小範圍,常常可以越來越接近問題核心。
當分析完成,列出您認為最有可能的幾項,再逐一動手作些調整改變,並且觀察那一些改變可使品質回復正常及影響變異的程度,進而找到問題真正的原因。

D5-第五步驟:
找到造成問題的主要原因後,即可開始擬出數種對策的方法。
試試對可能的選擇列出其優缺點,要花多少錢?多少人力?能持續多久? 再對可能的方法作一最佳的選擇,並且確認這樣的對策方法不會產 生其它副作用。

D6-第六步驟:
當永久對策準備妥當,並且對永久對策作一驗證,例如觀察不良率已由4000 PPM降為300 PPM,CPK由0.5升 為1.8等,下游工段及客戶己能完全接受,不再產生問題。

D7-第七步驟:
對類似的其它生產,雖尚未發生問題,亦需作同步改善,防止再發。同時這樣的失效,也應列入下一產品研發段的FMEA中予以驗證。

D8-第八步驟:
團隊激勵:對於努力解決問題之團隊予以嘉勉,使其產生工作上的成就感,並極樂意解決下次碰到的問題。無論是產發段發現的問題,或是量產、客訴問題,
若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決,對工程人員實力的培養著實可觀,成為公司重要的資產,這也是很多公司將8D制式化的原因。

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