從技術的觀點：
資料(data) ⇒ 量測(measurement) ⇒ 偵測(detection) ⇒ 測試(test) ⇒ 診斷(diagnosis) ⇒ 預後(prognosis)
從管理的觀點：
失效(failure) ⇒ 改正維護 (Corrective Maintenance) ⇒ 失效管理 (Failure Management) ⇒ 預防維護 (Preventive Maintenance) ⇒ 以可靠度為中心維護 (Reliability-centered Maintenance, RCM) ⇒ 故障管理 (Fault Management) ⇒ 健康管理 (Health Management)
新的積極正面觀念，從缺點(defect)、誤差(error)、錯誤與故障(fault)、失效(failiure)的檢測與改正(corrective)的品質管理，到預防(preventive)、預測(predictive)、調適(adaptive)與預後(prognosis)的健康管理(health management)。
測試度是故障管理(fault management, FM)的基礎，常見的技法例如誤差偵測與改正(error detection and correction, EDAC)，故障偵測、隔離與復原(Fault Detection, Isolation and Recovery, FDIR)等故障管理(fault management)。
過去測試度是當產品發生故障之後，在維護階段停機(down time)期間的狀態下，進行偵測、診斷、維修等作業，然後蒐集相關資料，經過計算得到的數值。目前則是傾向利用並加強內建測試設備(built-in-test equipment, BITE)及軟體的規劃與應用，在操作階段就能獲得相關資訊及採取必要的行動。當然的主要的訊息，還是來自研發階段，對於診斷及測試的規劃與實施。
可靠度定義 - 睿地REDI可靠度論壇
可靠度英文為 reliability，又稱為可靠性、信賴性、信度。從嚴謹的觀點，可靠度不是物品的特性 (characteristic)、而是物品的性能 (performance)之一。
當定性概念時稱可靠"性"、當定量（統計分析）概念時稱為可靠"度" (s-reliability)。一般用性、度、力，都是指能力的程度或指標。
六十年代，國防領域將物品的特性分為功能 (functional) 與實體 (physical) 兩類，實體特性又稱物理特性。
實體是物品存在的要件，包括形式 (form)、配合 (fit)、介面 (interface)；功能是物品存在的目的、能做什麼。
功能特性與實體特性合稱物品的型態 (configuration)，亦即功能型態與實體型態，衍生的技術為型態管理。型態亦有稱之為構型、組態、建構等。
產品特性是描述該物品「是什麼」及（或）「做什麼」 (what)，至於能到或做到什麼程度 (how much)，則為該物品的能力，一般稱為性能 (performance)。
功能 ⇒ What；性能 ⇒ How Much, How many。
所以在初期採購作業，購規必須包括功能、形式、配合，簡稱 F3，後來加上介面變成 F3I。
可靠度是指物品在時間的能力表現，是時間性能 (performance over time)。國際電工委員會 (IEC) 使用更廣義的名詞定義物品的時間性能：可恃性 (dependability)，可用度及其相關因子，包括可靠度、維護度、維護支援等。
可靠度為物品交貨後的時間性能，依照時間次序可再分為包括可用度 (availability)、可靠度、測試度 (testabiilty)、支援度 (supportability)、維護度 (maintainability)、耐久度 (durability)。
1.機器或其組件或設備，在規定的條件及給定的時間，執行必要的功能不會失效的能力。(ISO 12100:2010, 3.2)
2.Ability of a machine or its components or equipment to perform a required function under specified conditions and for a given period of time without failing. (ISO 12100:2010, 3.2)
3.結構或結構元素履行特定要求的能力，包括設計之工作壽命。(ISO 2394:1998, 2.2.7)
4.Ability of a structure or structural element to fulfill the specified requirements, including the working life, for which it has been designed. (ISO 2394:1998, 2.2.7)
5.The ability of an item to perform a required function under stated conditions for a specified period of time. (ARMP-7_2001)
1.NOTE. The term reliability is also used as a reliability characteristic denoting a probability of success, or as success ratio.
6.The probability that an item will performs its intended function for a specified period of time under stated conditions. (MIL-STD-1903C:1983, 3.1.514)
7.(1) The probability of failure-free performance for a specified interval under stated conditions. (2) The probability that an item can perform its intended function for a specified interval under stated conditions. (For non-redundant items this is equivalent to definition (1). For redundant items this is equivalent to definition of mission reliability). (MIL-STD-1309D:1992)
8.當進行測驗或檢定時，數據的可靠度，一般稱為信度，其定義為："The reliability of a test is the consistency with which a test measures any attribute."，相對的指標為效度(validity)，其定義為："The validity of a test is how well it does indeed measure what it purports to measure."
可靠度英文為 reliability，又稱為可靠性、信賴性、信度。從嚴謹的觀點，可靠度不是物品的特性 (characteristic)、而是物品的性能 (performance)之一。
當定性概念時稱可靠"性"、當定量（統計分析）概念時稱為可靠"度" (s-reliability)。一般用性、度、力，都是指能力的程度或指標。
六十年代，國防領域將物品的特性分為功能 (functional) 與實體 (physical) 兩類，實體特性又稱物理特性。
實體是物品存在的要件，包括形式 (form)、配合 (fit)、介面 (interface)；功能是物品存在的目的、能做什麼。
功能特性與實體特性合稱物品的型態 (configuration)，亦即功能型態與實體型態，衍生的技術為型態管理。型態亦有稱之為構型、組態、建構等。
產品特性是描述該物品「是什麼」及（或）「做什麼」 (what)，至於能到或做到什麼程度 (how much)，則為該物品的能力，一般稱為性能 (performance)。
功能 ⇒ What；性能 ⇒ How Much, How many。
所以在初期採購作業，購規必須包括功能、形式、配合，簡稱 F3，後來加上介面變成 F3I。
可靠度是指物品在時間的能力表現，是時間性能 (performance over time)。國際電工委員會 (IEC) 使用更廣義的名詞定義物品的時間性能：可恃性 (dependability)，可用度及其相關因子，包括可靠度、維護度、維護支援等。
可靠度為物品交貨後的時間性能，依照時間次序可再分為包括可用度 (availability)、可靠度、測試度 (testabiilty)、支援度 (supportability)、維護度 (maintainability)、耐久度 (durability)。
1.機器或其組件或設備，在規定的條件及給定的時間，執行必要的功能不會失效的能力。(ISO 12100:2010, 3.2)
2.Ability of a machine or its components or equipment to perform a required function under specified conditions and for a given period of time without failing. (ISO 12100:2010, 3.2)
3.結構或結構元素履行特定要求的能力，包括設計之工作壽命。(ISO 2394:1998, 2.2.7)
4.Ability of a structure or structural element to fulfill the specified requirements, including the working life, for which it has been designed. (ISO 2394:1998, 2.2.7)
5.The ability of an item to perform a required function under stated conditions for a specified period of time. (ARMP-7_2001)
1.NOTE. The term reliability is also used as a reliability characteristic denoting a probability of success, or as success ratio.
6.The probability that an item will performs its intended function for a specified period of time under stated conditions. (MIL-STD-1903C:1983, 3.1.514)
7.(1) The probability of failure-free performance for a specified interval under stated conditions. (2) The probability that an item can perform its intended function for a specified interval under stated conditions. (For non-redundant items this is equivalent to definition (1). For redundant items this is equivalent to definition of mission reliability). (MIL-STD-1309D:1992)
8.當進行測驗或檢定時，數據的可靠度，一般稱為信度，其定義為："The reliability of a test is the consistency with which a test measures any attribute."，相對的指標為效度(validity)，其定義為："The validity of a test is how well it does indeed measure what it purports to measure."
QKC20151023： FMEA 新手法 - 睿地REDI可靠度論壇
失效模式與效應分析(failure mode and effects analysis, FMEA) 是三個以失效 (failure) 為主題的可靠度工程技術之一，其於兩項為故障樹分析(fault tree analysis, FTA) 與 失效通報分析與改正行動系統 (failure reporting analysis and corrective action system, FRACAS)。三項技術的第一個字母都是 失效 "F" (failure)，因此亦有稱為為可靠度 3F 技術。FTA 與 FMEA 應用於研究發展階段、FRACAS 應用於測試驗階段；前項在實體測試之前，後項在實體測試之後。
FTA 是圖形分析法、FMEA 是表格分析法，FRACAS 則是一個有關失效管制的系統、制度、程序。
FMEA 由二項分析構成：失效模式分析 (failure mode anlaysis) 與失效效應分析 (failure effects analysis)。
FMEA 後來發展成為 FMECA，很多人並不刻意區分這兩者之間差別，認為是同義字，同樣的技術，尤其是只談應用效果的管理學者。
FMECA 由三項分析所構成：失效模式分析 (failure mode analysis)、失效效應分析 (failure effects analysis) 與失效關鍵性分析 (failure criticality analysis)。
故障 (fault) 與失效 (failure)不同，國際電工委員會 (IEC) 對於這兩個名詞有嚴謹的定義，曾經將 FMEA 正名改為 故障模式與效應分析 (fault mode and effcts analysis)，但是不敵世俗慣用的惰性，無功而反。故障是因、失效是果；故障是狀態、失效是行為。
FMEA相關衍生的技術綜合整理包括：
FMEA: failure mode and effects analysis
FMEA: fault mode and effects analysis
FMECA: failure mode, effects and criticality analysis
FMEDA: failure mode, effects and diagnostic analysis，多用於維護、診斷、安全分析
FMMEA: failure mode, mechanisms, and effects analysis，多用於失效物理分析
初期 FMEA 是從工程技術觀點，討論物品可能存在的失效模式（或態樣）與可能產生的效應，後來從FMEA 發展到 FMECA，則是一項突破，將失效議題從技術層面擴大到管理層面，C 代表關鍵性 (criticality)，是指失效模式的關鍵程度，三大汽車從風險的觀點論述關鍵性，稱之為風險優先數 (risk priority number, RPN)。
FMEA 或 FMECA 是風險管理應用，其中風險評鑑的基本過程或手法，嚴謹的人將失效 (failure) 改為危害 (hazard)。
風險指危害，相對的是安全，安全學者不談失效、只談危害。其實缺點 (defect)、失誤 (error)、失效 (failure)、危害 (hazard) 的根源都是類似，只是影響範圍與程度有區別而已。
失效模式與效應分析(failure mode and effects analysis, FMEA) 是三個以失效 (failure) 為主題的可靠度工程技術之一，其於兩項為故障樹分析(fault tree analysis, FTA) 與 失效通報分析與改正行動系統 (failure reporting analysis and corrective action system, FRACAS)。三項技術的第一個字母都是 失效 "F" (failure)，因此亦有稱為為可靠度 3F 技術。FTA 與 FMEA 應用於研究發展階段、FRACAS 應用於測試驗階段；前項在實體測試之前，後項在實體測試之後。
FTA 是圖形分析法、FMEA 是表格分析法，FRACAS 則是一個有關失效管制的系統、制度、程序。
FMEA 由二項分析構成：失效模式分析 (failure mode anlaysis) 與失效效應分析 (failure effects analysis)。
FMEA 後來發展成為 FMECA，很多人並不刻意區分這兩者之間差別，認為是同義字，同樣的技術，尤其是只談應用效果的管理學者。
FMECA 由三項分析所構成：失效模式分析 (failure mode analysis)、失效效應分析 (failure effects analysis) 與失效關鍵性分析 (failure criticality analysis)。
故障 (fault) 與失效 (failure)不同，國際電工委員會 (IEC) 對於這兩個名詞有嚴謹的定義，曾經將 FMEA 正名改為 故障模式與效應分析 (fault mode and effcts analysis)，但是不敵世俗慣用的惰性，無功而反。故障是因、失效是果；故障是狀態、失效是行為。
FMEA相關衍生的技術綜合整理包括：
FMEA: failure mode and effects analysis
FMEA: fault mode and effects analysis
FMECA: failure mode, effects and criticality analysis
FMEDA: failure mode, effects and diagnostic analysis，多用於維護、診斷、安全分析
FMMEA: failure mode, mechanisms, and effects analysis，多用於失效物理分析
初期 FMEA 是從工程技術觀點，討論物品可能存在的失效模式（或態樣）與可能產生的效應，後來從FMEA 發展到 FMECA，則是一項突破，將失效議題從技術層面擴大到管理層面，C 代表關鍵性 (criticality)，是指失效模式的關鍵程度，三大汽車從風險的觀點論述關鍵性，稱之為風險優先數 (risk priority number, RPN)。
FMEA 或 FMECA 是風險管理應用，其中風險評鑑的基本過程或手法，嚴謹的人將失效 (failure) 改為危害 (hazard)。
風險指危害，相對的是安全，安全學者不談失效、只談危害。其實缺點 (defect)、失誤 (error)、失效 (failure)、危害 (hazard) 的根源都是類似，只是影響範圍與程度有區別而已。
引用自轉：可靠性工程中的六個熱點問題 - 新手課堂與求助天地 - 中國可靠性論壇 - Powered by Discuz!
可靠性工程中的六個熱點問題：
（1）可靠性工程的熱點問題一 無維修使用期(MFOP)
在國際上早在1995年對傳統的可靠性定義提出了質疑，在歐洲開始用無維修使用期(MFOP)取代原先的MTBF，摒棄隨機失效無法避免的舊觀念，故障率
浴盆曲線分佈規律也就被打破。當前國際上興起在可靠工程中推行失效物理方法的新潮流，目的是設計出不存在隨機失效的產品。同時，從故障修理轉換到計畫預防維修。
要做到“無維修使用期”必須作好如下兩項工作：
一是改變可靠性設計思路：以自下而上的可靠性設計方法，取代採用MTBF進行自上而下分配方法。
重點可採取如下設計措施：採用狀態監控，故障診斷和故障預測設計；容錯設計；可重構性設計；動態設計；故障軟化設計；環境防護設計；冗餘設計；在任務能力不受影響下，留出可接受的降級水準
設計等。
二是改變可靠性工程工作方法：必須把人力、精力集中於產品研發早期階段。應做如下工作：
失效物理分析、研究與應用；
開展可靠性研製試驗，及早暴露設計缺陷，採取有效糾正措施；
開展高加速應力試驗(HAST)，暴露產品薄弱環節予以糾正；
嚴格設計評審制度，消除設計隱患；
制訂合理預防維修計畫並予以實施。
（2） 可靠性工程的熱點問題二 可靠性指標體系及其驗證
在產品可靠性驗證與評價中，在確認故障，採用什麼方法對故障資料進行處理，直接關係到產品的生存和發展。一般都把可靠性驗證試驗中產品的存在
狀態簡化為“二元狀態（成功、故障）”處理。故障統計也比較簡單，要麼為0，要麼為1，對故障既不分類，也不加權，這在工程實施顯然存在問題。如果把這些後果嚴重程度不同的故障，等同看待
，客觀上是不合理的，與實際情況也是不相符的。
早在70年代美國在地面產品廣泛地採用故障加權。在1980年美軍標準MIL－STD－785B頒佈後，故障加權處理方法被取締。產品可靠性指標細化分解，
分別驗證。MIL－STD－7810《工程研製鑒定和生產可靠性試驗》正式文本中，首次提出在可靠性驗證中按後果嚴重程度把發生故障區分為：致命故障，嚴重故障和輕度故障三類。
我們國家有標準可查的就有近20種門類產品對故障進行加權處理。目前對故障加權有爭議。
（3） 可靠性工程的熱點問題三 加強軟體可靠性設計
隨著社會日益資訊化，系統(或設備)軟體功能較硬體功能占系統功能比例越來越高。時至今日軟體可靠性工程的有關技術還不夠成熟，還有許多問題有待
研究。
在開展可靠性工程工作時，對軟體可靠性提及甚少，原因有二：一是開展軟體可靠性工作較晚。二是軟體可靠性技術較為複雜，研究和應用難度較大，
其中有如下幾個方面：（a）可靠性模型非指數分佈，一般屬於正態分佈或威布林分佈，可靠性數學模型建立難度很大；（b）可靠性指標確定多樣化；（c）目標的實現、測試、評估和驗證、模式的不
確定性；（d）設備的軟體可靠性很難與硬體可靠性剝離。有些軟體故障是由硬體設計缺陷和故障所引發的。
（4） 可靠性工程的熱點問題四 改變傳統觀念 實施集成化結構設計
例如：傳統的汽車機械系統即將走入歷史。 FlexRay網路通訊系統用以整合包括Brake-by-Wire（電子制動）、Steer-by-Wire（電子轉向）等控制系統
，讓汽車發展成百分之百的由單一電子系統控制車輛。
在技術上深入開展軟體可靠性、機械可靠性，全面推廣電腦輔助設計(CAD)技術在可靠性工程中應用，積極採用模組化、綜合化、容錯設計、光導纖維
和超高速積體電路等新技術來全面提高現代武器系統的可靠性。電子產品結構設計＝機械件可靠性設計＋熱設計＋EMC設計＋維修性設計＋三防設計
（5） 可靠性工程的熱點問題五 推行IPPD（Integrated Product and Process Design）管理
美國國防部研製試驗、系統工程與評價局系統工程副局長Mark schaeffer總結美國品質管制的三個階段：(一)早期階段，推行品質檢驗；(二)80年代，品
質重點轉移，推行TQM(Total Quality Management)；(三)90年代，重點抓產品研發設計，推行IPPD。
今天的品質是面向預防和過程驅動，從而使品質的全部職責由品質專業人員轉移到機構中的每一個人。品質不再是“單個煙囪”式的學科。而品質必須
是工程，製造軟體程式設計和產品維護的一個綜合要素。品質必須是商務活動的組成部份。
推行IPPD的實施強調並行工作和協作精神，從產品設計開始，來自設計、製造、試驗、使用和保障等各方面的人員組成多學科的綜合產品組(IPT)，協同
工作，所有人員都要瞭解產品的總目標和技術要求，統一考慮並共同解決各學科問題。這種管理方法確保R&M&S(包括測試性、保障性和安全性)，從設計一開始就與傳統的性能一起設計到產品中去。
要作好IPPD管理，必須作好如下工作：?
（a）在產品研發一開始就要樹立將品質與可靠性設計到產品中去的思想，在分案設計時就應組織IPT小組。
（b）解決如何把技術性、可靠性、維修性、測試性、保障性、經濟性、安全性等統一權衡優化，並行設計到產品中去的技術問題。?
（c）開展網路化管理，加強可靠性與品質監控工作。
（d）使IPT有效工作，必須加強團隊合作精神，更重要的是“溝通”，“溝通”的核心問題是如何將資料轉換成有用的資訊，使IPT小組更好工作。
（6）可靠性工程的熱點問題六--- 開闢可靠性管理新模式，實施網路化管理
“網路化”管理的要點是：（a）實施並行工程。在產品研發過程中要全過程、全因素、全方位(技術性、可靠性、維修性、保障性、安全性、經濟性等)
並行進行。（b）加強過程監控。尤其在產品研發過程中的可靠性判決點上即網路結點上，進行嚴格評審。（c）加強資訊傳遞與管理。網路化管理能夠有效運轉關鍵在於資訊的溝通和快速傳遞。（d）
實施制度化和規範化管理。
可靠性工程中的六個熱點問題：
（1）可靠性工程的熱點問題一 無維修使用期(MFOP)
在國際上早在1995年對傳統的可靠性定義提出了質疑，在歐洲開始用無維修使用期(MFOP)取代原先的MTBF，摒棄隨機失效無法避免的舊觀念，故障率
浴盆曲線分佈規律也就被打破。當前國際上興起在可靠工程中推行失效物理方法的新潮流，目的是設計出不存在隨機失效的產品。同時，從故障修理轉換到計畫預防維修。
要做到“無維修使用期”必須作好如下兩項工作：
一是改變可靠性設計思路：以自下而上的可靠性設計方法，取代採用MTBF進行自上而下分配方法。
重點可採取如下設計措施：採用狀態監控，故障診斷和故障預測設計；容錯設計；可重構性設計；動態設計；故障軟化設計；環境防護設計；冗餘設計；在任務能力不受影響下，留出可接受的降級水準
設計等。
二是改變可靠性工程工作方法：必須把人力、精力集中於產品研發早期階段。應做如下工作：
失效物理分析、研究與應用；
開展可靠性研製試驗，及早暴露設計缺陷，採取有效糾正措施；
開展高加速應力試驗(HAST)，暴露產品薄弱環節予以糾正；
嚴格設計評審制度，消除設計隱患；
制訂合理預防維修計畫並予以實施。
（2） 可靠性工程的熱點問題二 可靠性指標體系及其驗證
在產品可靠性驗證與評價中，在確認故障，採用什麼方法對故障資料進行處理，直接關係到產品的生存和發展。一般都把可靠性驗證試驗中產品的存在
狀態簡化為“二元狀態（成功、故障）”處理。故障統計也比較簡單，要麼為0，要麼為1，對故障既不分類，也不加權，這在工程實施顯然存在問題。如果把這些後果嚴重程度不同的故障，等同看待
，客觀上是不合理的，與實際情況也是不相符的。
早在70年代美國在地面產品廣泛地採用故障加權。在1980年美軍標準MIL－STD－785B頒佈後，故障加權處理方法被取締。產品可靠性指標細化分解，
分別驗證。MIL－STD－7810《工程研製鑒定和生產可靠性試驗》正式文本中，首次提出在可靠性驗證中按後果嚴重程度把發生故障區分為：致命故障，嚴重故障和輕度故障三類。
我們國家有標準可查的就有近20種門類產品對故障進行加權處理。目前對故障加權有爭議。
（3） 可靠性工程的熱點問題三 加強軟體可靠性設計
隨著社會日益資訊化，系統(或設備)軟體功能較硬體功能占系統功能比例越來越高。時至今日軟體可靠性工程的有關技術還不夠成熟，還有許多問題有待
研究。
在開展可靠性工程工作時，對軟體可靠性提及甚少，原因有二：一是開展軟體可靠性工作較晚。二是軟體可靠性技術較為複雜，研究和應用難度較大，
其中有如下幾個方面：（a）可靠性模型非指數分佈，一般屬於正態分佈或威布林分佈，可靠性數學模型建立難度很大；（b）可靠性指標確定多樣化；（c）目標的實現、測試、評估和驗證、模式的不
確定性；（d）設備的軟體可靠性很難與硬體可靠性剝離。有些軟體故障是由硬體設計缺陷和故障所引發的。
（4） 可靠性工程的熱點問題四 改變傳統觀念 實施集成化結構設計
例如：傳統的汽車機械系統即將走入歷史。 FlexRay網路通訊系統用以整合包括Brake-by-Wire（電子制動）、Steer-by-Wire（電子轉向）等控制系統
，讓汽車發展成百分之百的由單一電子系統控制車輛。
在技術上深入開展軟體可靠性、機械可靠性，全面推廣電腦輔助設計(CAD)技術在可靠性工程中應用，積極採用模組化、綜合化、容錯設計、光導纖維
和超高速積體電路等新技術來全面提高現代武器系統的可靠性。電子產品結構設計＝機械件可靠性設計＋熱設計＋EMC設計＋維修性設計＋三防設計
（5） 可靠性工程的熱點問題五 推行IPPD（Integrated Product and Process Design）管理
美國國防部研製試驗、系統工程與評價局系統工程副局長Mark schaeffer總結美國品質管制的三個階段：(一)早期階段，推行品質檢驗；(二)80年代，品
質重點轉移，推行TQM(Total Quality Management)；(三)90年代，重點抓產品研發設計，推行IPPD。
今天的品質是面向預防和過程驅動，從而使品質的全部職責由品質專業人員轉移到機構中的每一個人。品質不再是“單個煙囪”式的學科。而品質必須
是工程，製造軟體程式設計和產品維護的一個綜合要素。品質必須是商務活動的組成部份。
推行IPPD的實施強調並行工作和協作精神，從產品設計開始，來自設計、製造、試驗、使用和保障等各方面的人員組成多學科的綜合產品組(IPT)，協同
工作，所有人員都要瞭解產品的總目標和技術要求，統一考慮並共同解決各學科問題。這種管理方法確保R&M&S(包括測試性、保障性和安全性)，從設計一開始就與傳統的性能一起設計到產品中去。
要作好IPPD管理，必須作好如下工作：?
（a）在產品研發一開始就要樹立將品質與可靠性設計到產品中去的思想，在分案設計時就應組織IPT小組。
（b）解決如何把技術性、可靠性、維修性、測試性、保障性、經濟性、安全性等統一權衡優化，並行設計到產品中去的技術問題。?
（c）開展網路化管理，加強可靠性與品質監控工作。
（d）使IPT有效工作，必須加強團隊合作精神，更重要的是“溝通”，“溝通”的核心問題是如何將資料轉換成有用的資訊，使IPT小組更好工作。
（6）可靠性工程的熱點問題六--- 開闢可靠性管理新模式，實施網路化管理
“網路化”管理的要點是：（a）實施並行工程。在產品研發過程中要全過程、全因素、全方位(技術性、可靠性、維修性、保障性、安全性、經濟性等)
並行進行。（b）加強過程監控。尤其在產品研發過程中的可靠性判決點上即網路結點上，進行嚴格評審。（c）加強資訊傳遞與管理。網路化管理能夠有效運轉關鍵在於資訊的溝通和快速傳遞。（d）
實施制度化和規範化管理。
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